Główne metody wzbogacania minerałów. Podstawowe pojęcia przeróbki kopalin Procesy przeróbki kopalin

Procesy przygotowawcze do przeróbki minerałów

Wstęp

Cel przetwarzania minerałów

Urabiany górotwór jest mieszaniną kawałków kompleksów mineralnych, przerostów minerałów o różnych właściwościach fizycznych, fizykochemicznych i właściwości chemiczne. Do uzyskania produktów końcowych (koncentraty metali, koks, materiały budowlane, chem. nawozy itp.) musi być poddany szeregowi procesów przetwórczych: mechanicznym, termicznym, chemicznym.

Przeróbka minerałów na koncentratorze obejmuje szereg operacji, w wyniku których uzyskuje się oddzielenie składników użytecznych od zanieczyszczeń, tych. doprowadzenie minerału do jakości odpowiedniej do późniejszej obróbki, na przykład konieczne jest zwiększenie zawartości: żelaza z 30-50% do 60-70%; mangan od 15-25% do 35-45%, miedź od 0,5-1,5% do 45-60%, wolfram od 0,02-0,1% do 60-65%.

Zgodnie z ich przeznaczeniem procesy przetwarzania minerałów dzielą się na: przygotowawczy, Główny(wzbogacenie) i wsparcie.

Procesy przygotowawcze mają na celu otwieranie lub otwieranie ziaren użytecznych składników (minerałów), które składają się na minerały, i podzieleniu ich na klasy wielkościowe, spełnienie wymagań technologicznych kolejnych procesów wzbogacania.

Procesy przygotowawcze obejmują kruszenie, mielenie, przesiewanie i klasyfikację.

Wzbogacanie minerałów to zespół procesów mechanicznej przeróbki surowców mineralnych, który umożliwia oddzielenie minerałów użytecznych (koncentratu) od skały płonnej.

Inżynierowie koncentracji powinni rozwiązać następujące zadania:

Zintegrowany rozwój zasobów mineralnych;

Utylizacja produktów przetworzonych;

Stworzenie nowych procesów bezodpadowej technologii rozdzielania minerałów na finalne produkty rynkowe do wykorzystania w przemyśle;

Ochrona środowiska.

Rozdzielanie mieszanin minerałów odbywa się na podstawie różnic we właściwościach fizycznych, fizykochemicznych i chemicznych w celu uzyskania szeregu produktów o wysokiej zawartości cennych składników (koncentraty) , niski (produkty pośrednie) i nieistotne (odpady, przeróbki) .

Proces wzbogacania ma na celu nie tylko zwiększenie zawartości cennego składnika w koncentracie, ale również usunięcie szkodliwych zanieczyszczeń:

siarka w rogu fosfor w koncentracie manganu, arsen w brązowej rudzie żelaza i siarczkowych rudach polimetalicznych. Zanieczyszczenia te, dostając się do żeliwa, a następnie do stali, pogarszają właściwości mechaniczne. właściwości metali.

Krótka informacja o minerałach

minerały zwane rudami, niemetalicznymi i palnymi materiałami kopalnymi stosowanymi w produkcji przemysłowej w postaci naturalnej lub przetworzonej.

Do rudy obejmują minerały zawierające cenne składniki w ilości wystarczającej do opłacalności ich wydobycia.

Rudy są klasyfikowane w metalowe i niemetaliczne.

Ruda metalu- surowce do produkcji metali żelaznych, nieżelaznych, rzadkich, szlachetnych i innych - wolfram-molibden, ołów-cynk, mangan, żelazo, kobalt, nikiel, chromit, zawierające złoto;

rudy niemetaliczne- azbest, baryt, apatyt, fosforyt, grafit, talk, antymon itp.

Minerały niemetaliczne - surowce do produkcji materiałów budowlanych (piasek, glina, żwir, kamień budowlany, cement portlandzki, gips budowlany, wapień itp.)

minerały palne - paliwo stałe, olej i gaz palny.

Minerały składają się z minerałów różniących się wartością, właściwościami fizycznymi i chemicznymi (twardość, gęstość, przepuszczalność magnetyczna, zwilżalność, przewodność elektryczna, radioaktywność itp.).

Minerały- zwane natywnymi (tj. występującymi w naturze w czystej postaci) pierwiastkami i naturalnymi związkami chemicznymi.

Przydatny minerał (lub składnik)- nazywają pierwiastek lub jego naturalny związek, w celu uzyskania którego prowadzi się wydobycie i przeróbkę minerału. Na przykład: w rudzie żelaza użytecznymi minerałami są magnetyt Fe 3 O 4, hematyt Fe 2 O 3.

Przydatne zanieczyszczenia- nazwać minerały (pierwiastki), których zawartość w nie duże ilości prowadzi do poprawy jakości produktów pochodzących z użytecznych minerałów. Na przykład zanieczyszczenia wanad, wolfram, mangan, chrom w rudzie żelaza pozytywnie wpływają na jakość wytopionego z niego metalu.

Szkodliwe zanieczyszczenia- zwane minerałami (pierwiastkami), których zawartość w niewielkich ilościach prowadzi do pogorszenia jakości produktów otrzymywanych z użytecznych minerałów. Na przykład zanieczyszczenia siarka, fosfor, arsen niekorzystnie wpływają na proces wytwarzania stali.

Elementy towarzyszące nazywane są składnikami zawartymi w minerale w niewielkich ilościach, uwalnianymi podczas procesu wzbogacania do poszczególnych produktów lub produktu głównego składnika. Dalsza obróbka metalurgiczna lub chemiczna elementów satelitarnych pozwala na wyodrębnienie ich w osobny produkt.

Minerały skały płonnej- zadzwoń do komponentów, które nie mają wartości przemysłowej. W rudzie żelaza mogą to być SiO2, Al2O3.

W zależności od struktury rozróżnia się minerały przeplatane i solidne, na przykład w rozpowszechnianiu - pojedyncze drobne ziarna użytecznego minerału są rozproszone wśród ziaren skały płonnej; w ciele stałym - ziarna użytecznego minerału są reprezentowane głównie przez ciągłą masę, a minerały skały płonnej w postaci przekładek, wtrąceń.

Niektóre minerały wydobywane z wnętrzności ziemi są bezpośrednio wykorzystywane w niektórych sektorach gospodarki narodowej (kamień, glina, wapień do celów budowlanych, mika do izolacji elektrycznej itp.), ale większość z nich jest wcześniej wzbogacana.

Wzbogacanie minerałów zwany zespołem operacji mechanicznej obróbki minerału w celu uzyskania produktów nadających się do zastosowania w gospodarka narodowa.

Proces wzbogacania minerałów realizowany jest w specjalnie wyposażonych, wysoko zmechanizowanych zakładach. Te firmy nazywają się zakłady przetwórcze jeśli ich głównym zadaniem jest oddzielanie minerałów i instalacje do kruszenia i przesiewania, jeśli wzbogacanie sprowadza się głównie do kruszenia skał i oddzielania ich pod względem wielkości i wytrzymałości.

Minerały w zakładach przetwórczych przechodzą szereg kolejnych operacji, w wyniku których użyteczne składniki są oddzielane od zanieczyszczeń. Procesy wzbogacania minerałów zgodnie z ich przeznaczeniem dzielą się na: przygotowawcze, podstawowe i pomocnicze .

Do przygotowania obejmują procesy kruszenia, mielenia, przesiewania i klasyfikacji. Ich zadaniem jest doprowadzenie składników mineralnych do stanu, w którym możliwe jest przeprowadzenie separacji (zmniejszenie wielkości, separacja wielkościowa itp.);

Do głównych obejmują następujące procesy:

powaga;

flotacja;

magnetyczny;

elektryczny;

specjalny;

łączny.

Zadaniem głównych procesów wzbogacania jest oddzielenie minerału użytecznego i skały płonnej.

do pomocniczych obejmują odwodnienie, odpylanie, czyszczenie Ścieki, testowanie, kontrola i automatyzacja, rozładunek, transport materiału w postaci suchej iz wodą, mieszanie, dystrybucja materiału i odczynników między maszynami itp.

Zadaniem tych procesów jest zapewnienie optymalnego przebiegu głównych procesów.

Zespół sekwencyjnych operacji przeróbki technologicznej, którym poddawane są minerały w zakładach przeróbczych nosi nazwę schemat wzbogacania. W zależności od charakteru informacji zawartych w schemacie wzbogacania nazywa się to Schemat obwodu technologicznego, jakościowego, ilościowego, jakościowo-ilościowego, wodno-szlamowego i aparatury.

Nazywa się wszystko, co wchodzi do wzbogacania lub oddzielnej operacji wzbogacania materiał źródłowy lub odżywianie.

Surowcem źródłowym dla zakładu przeróbczego jest ruda. Udział procentowy wartościowego składnika w materiale źródłowym (rudzie) jest zwykle oznaczany przez (alfa). Produkty wzbogacenie (lub operacja) dotyczy materiałów uzyskanych w wyniku wzbogacenia - skupiać się, Produkt pośredni (produkt środkowy) i odpady.

Skupiać się nazywa się produkt wzbogacania, w którym zawartość cennego składnika jest większa niż w materiale oryginalnym. Procent cennego składnika w koncentracie oznaczono (beta).

Ogony nazywany produktem wzbogacania, który ma niską zawartość cennego składnika w porównaniu z pierwotną rudą. Procent cennego składnika w ogonach jest zwykle oznaczany przez (theta). Odpady to głównie skała płonna i szkodliwe zanieczyszczenia.

Produkt pośredni(produkt środkowy) to produkt, w którym zawartość cennego składnika jest mniejsza niż w koncentracie, a większa niż w ogonach. Zawartość w nim cennego składnika oznaczono symbolem . Produkty przemysłowe są zazwyczaj wysyłane do dodatkowej obróbki.

Koncentraty i odpady przeróbcze mogą być zarówno produktami odrębnych operacji, jak i końcowymi produktami procesu wzbogacania. Jakość finalnych lub tak zwanych koncentratów towarowych musi być zgodna z normą państwową (GOST). Każdy GOST zapewnia minimalną zawartość cennego składnika w koncentratach i dopuszczalną zawartość zanieczyszczeń.

Aby ocenić wyniki wzbogacania, następujące główne wskaźniki technologiczne i ich konwencje:

Wyjście(gamma) - ilość otrzymanego produktu wyrażona jako procent (lub ułamki jednostki) materiału wyjściowego.

Produkcja koncentratu, śruty, przeróbki jest określana z następujących wyrażeń:

gdzie C to ilość koncentratu;

M - ilość przerabianej rudy;

P - ilość śruty.

Stopień ekstrakcji e(epsilon) - wyrażony w procentach stosunek ilości cennego składnika w danym produkcie (najczęściej w koncentracie) do jego ilości w materiale źródłowym (rudzie), przyjmowany jako 100%. Stopień ekstrakcji na koncentrat, śrutę, przeróbki określa się ze wzorów:

Stopień koncentracji(lub współczynnik wzbogacenia) K - stosunek zawartości cennego składnika w koncentracie do jego zawartości w materiale źródłowym (rudzie):

Często masa produktów jest nieznana. Ale zawartość użytecznego składnika w produktach jest prawie zawsze znana.

Wydajność koncentratu i odpadów przeróbczych, jego wydobycie określa się poprzez zawartość następującymi wzorami:

Według takich wzorów w procesie pracy w fabrykach można ocenić wzbogacenie, mając jedynie dane dotyczące analizy chemicznej rudy () i produktów wzbogacania ( , ). W podobny sposób można otrzymać równania i wzory dla przypadku, gdy w procesie wzbogacania otrzymuje się dwa koncentraty i frakcje ogonowe, czyli dla dwóch cennych składników.

Te równania to różne wyrażenia główna zasada, który składa się z że ilość materiału dostarczonego do wzbogacenia jest równa sumie otrzymanych produktów

Procesy przetwarzania minerałów zgodnie z ich przeznaczeniem w cyklu technologicznym zakładu dzielą się na: przygotowawcze, faktyczne wzbogacanie i pomocnicze.

Do przygotowawczy operacje obejmują kruszenie, mielenie, przesiewanie i klasyfikację, a także operacje wygładzania minerałów, które mogą być wykonywane w kopalniach, kamieniołomach, kopalniach i zakładach przetwórczych.

Do główne wzbogacenie Procesy obejmują te fizyczne i fizykochemiczne procesy separacji minerałów, w których użyteczne minerały są uwalniane do koncentratów, a skała płonna do odpadów.

Do pomocniczy procesy obejmują procesy usuwania wilgoci z produktów wzbogacania. Takie procesy nazywane są odwadnianiem, które przeprowadza się w celu doprowadzenia wilgotności produktów do ustalonych norm. Procesy pomocnicze obejmują oczyszczanie ścieków przemysłowych (w celu ponownego wykorzystania lub odprowadzania do zbiorników wodnych) oraz procesy zbierania pyłu.

Przy wzbogacaniu minerałów wykorzystuje się różnice w ich właściwościach fizycznych i fizykochemicznych, z których istotna jest barwa, połysk, twardość, gęstość, rozszczepienie, pękanie, magnetyczne, elektryczne i inne.

Kolor minerały są zróżnicowane. Różnica w kolorze jest wykorzystywana w ręcznym sortowaniu rud lub pobieraniu próbek skał z węgli i innych rodzajach przetwarzania.

Połysk minerały zależą od charakteru ich powierzchni. Różnicę w połysku można wykorzystać, podobnie jak w poprzednim przypadku, przy ręcznym zbieraniu lub próbkowaniu skał z węgli lub w innych rodzajach przeróbki.

Twardość minerały wchodzące w skład minerałów mają znaczenie przy wyborze metod kruszenia i wzbogacania niektórych rud, a także węgli. Minerały o mniejszej twardości są kruszone i mielone szybciej niż minerały o większej twardości. Stosując selektywne kruszenie lub mielenie możliwe jest przeprowadzenie późniejszej separacji takich minerałów na sicie.

Gęstość minerały są bardzo zróżnicowane. Różnica w gęstości minerałów użytecznych i skały płonnej jest szeroko stosowana we wzbogacaniu rud i węgli.

Łupliwość minerały polegają na ich zdolności do rozszczepiania się od uderzeń w ściśle określonych kierunkach i tworzenia gładkich powierzchni wzdłuż rozszczepionych płaszczyzn. Rozszczepianie jest ważne przy wyborze metody kruszenia i mielenia, a także usuwania rozdrobnionych materiałów z produktów wzbogacania poprzez przesiewanie i klasyfikację.

skręt ma znaczący wartość praktyczna w procesach wzbogacania, ponieważ charakter powierzchni minerału uzyskanego przez kruszenie i mielenie wpływa na wzbogacanie metodami elektrycznymi i innymi.

Właściwości magnetyczne minerały są wykorzystywane do wzbogacania minerałów o różnej podatności magnetycznej w polu magnetycznym o różnym natężeniu.

Własny elektryczny Właściwości minerałów wykorzystywane są w metodach wzbogacania elektrycznego związanego z różnym stosunkiem cząstek minerałów do działania sił elektrycznych i mechanicznych podczas poruszania się w polu elektrycznym.

Właściwości fizykochemiczne powierzchnie cząstek mineralnych wykorzystywane są w procesach flotacji, które polegają na ich różnym stosunku do środowisko wodne oraz narażenie na chemikalia (odczynniki.

W zakładzie przetwórczym surowiec przechodzi szereg kolejnych operacji technologicznych podczas przetwarzania. Obraz graficzny całość i kolejność tych operacji nazywa się schemat technologiczny wzbogacania.

Zadaniem głównych procesów wzbogacania jest oddzielenie minerału użytecznego i skały płonnej. Opierają się na różnicach we właściwościach fizycznych i fizykochemicznych wyodrębnionych minerałów.

Najczęściej w praktyce wzbogacania stosuje się metody wzbogacania grawitacyjnego, flotacyjnego i magnetycznego.

2.1. Metoda wzbogacania grawitacyjnego

Metoda wzbogacania grawitacyjnego zwanych takimi, w których rozdzielenie cząstek mineralnych, różniących się gęstością, wielkością i kształtem, wynika z różnicy w charakterze i szybkości ich przemieszczania się w ośrodkach płynnych pod działaniem sił grawitacji i oporu. Metoda grawitacyjna zajmuje wiodącą pozycję wśród innych metod wzbogacania. Metoda grawitacyjna jest reprezentowana przez szereg procesów. Mogą być właściwe grawitacyjne (separacja w polu grawitacyjnym - zwykle dla stosunkowo dużych cząstek) i odśrodkowe (separacja w polu odśrodkowym - dla małych cząstek). Jeśli separacja zachodzi w powietrzu, procesy nazywane są pneumatycznymi; w innych przypadkach - hydrauliczny. Najbardziej rozpowszechnione we wzbogacaniu są w rzeczywistości procesy grawitacyjne zachodzące w wodzie.

W zależności od rodzaju zastosowanej aparatury procesy grawitacyjne można podzielić na osadzarkę, wzbogacanie w media ciężkie, koncentrację na stołach, wzbogacanie w śluzach, zsypach, separatorach ślimakowych, wzbogacanie w koncentratorach odśrodkowych, separatorach przeciwprądowych itp. Również procesy grawitacyjne zwykle obejmują mycie.

Procesy grawitacyjne wykorzystywane są do wzbogacania węgla i łupków, rud złota i platyny, rud cyny, utlenionych rud żelaza i manganu, chromu, wolframitu i rud metali rzadkich, materiałów budowlanych i niektórych innych rodzajów surowców.

Głównymi zaletami metody grawitacyjnej są ekonomia i przyjazność dla środowiska. Do zalet należy również wysoka wydajność, charakterystyczna dla większości procesów. Główną wadą jest trudność skutecznego wzbogacenia małych klas.

Procesy grawitacyjne są stosowane zarówno niezależnie, jak i w połączeniu z innymi metodami wzbogacania.

Najpopularniejszą metodą wzbogacania grawitacyjnego jest jigowanie. jigowanie to proces rozdzielania cząstek mineralnych według gęstości w środowisku wodnym lub powietrznym, pulsujący względem rozdzielanej mieszaniny w kierunku pionowym.

Ta metoda może wzbogacać materiały o wielkości cząstek od 0,1 do 400 mm. Jigging stosuje się przy wzbogacaniu węgla, łupków, utlenionego żelaza, manganu, chromitu, kasyterytu, wolframitu i innych rud oraz skał złotonośnych.

W trakcie osadzania (rys. 2.1) materiał umieszczony na sicie osadzarki jest okresowo spulchniany i zagęszczany. W tym przypadku ziarna wzbogaconego materiału pod wpływem sił działających w przepływie pulsacyjnym ulegają redystrybucji w taki sposób, że cząstki o maksymalnej gęstości skupiają się w dolnej części złoża, a minimalna w górna część (wielkość i kształt cząstek wpływa również na proces delaminacji).

Podczas wzbogacania drobnego materiału na sicie umieszcza się sztuczne złoże materiału (na przykład przy wzbogacaniu węgla stosuje się złoże pegmatytu), którego gęstość jest większa niż gęstość lekkiego minerału, ale mniejsza niż gęstość gęstość ciężkiego. wielkość złoża jest 5-6 razy większa niż maksymalna wielkość kawałka oryginalnej rudy i kilkakrotnie większa niż otwory w sicie maszyny dżigującej. Bardziej gęste cząstki przechodzą przez złoże i sito i są rozładowywane przez specjalną dyszę na dnie komory maszyny osadzarki.

Przy wzbogacaniu dużego materiału złoże nie jest specjalnie układane na sicie, samo formuje się ze wzbogaconego materiału i nazywa się naturalnym (wzbogacony materiał jest większy niż otwory sita). Gęste cząstki przechodzą przez złoże, przesuwają się po sicie i są rozładowywane przez specjalną szczelinę rozładunkową w sicie i dalej windą z komory maszyny.

I wreszcie, podczas wzbogacania szeroko sklasyfikowanego materiału (są zarówno małe, jak i duże cząstki), małe gęste cząstki są rozładowywane przez sito, duże gęste cząstki przez szczelinę rozładowczą (rys. 2.1).

Obecnie znanych jest około 100 konstrukcji maszyn jigujących. Maszyny można sklasyfikować następująco: ze względu na rodzaj medium rozdzielającego – hydrauliczne i pneumatyczne; zgodnie z metodą tworzenia pulsacji - tłok z ruchomym sitkiem, membrana, beztłokowa lub pulsacja powietrza (ryc. 2.2). Również maszyny mogą służyć do wzbogacania małych klas, dużych klas, szeroko sklasyfikowanego materiału. Najczęstszym jest dżigowanie hydrauliczne. A wśród maszyn najczęściej stosuje się beztłokowe.

Maszyny do osadzania tłoków mogą być używane do osadzania materiału o wielkości cząstek 30 + 0 mm. Wibracje wody powstają w wyniku ruchu tłoka, którego skok jest regulowany przez mechanizm mimośrodowy. Maszyny do osadzania tłoków nie są obecnie produkowane i zostały całkowicie zastąpione przez inne typy maszyn.

Osadzarki membranowe służą do osadzania rud żelaza, manganu oraz rud metali rzadkich i szlachetnych o uziarnieniu.Oszarwarki membranowe służą do wzbogacania rud o uziarnieniu od 30 do 0,5 (0,1) mm. Produkowane są z różnymi układami membran.

Maszyny z przesłoną poziomą mają zwykle dwie lub trzy komory. Drgania wody w komorach są powodowane przez ruchy dna stożkowego w górę iw dół wykonywane przez jeden lub więcej (w zależności od typu maszyny) mimośrodowych mechanizmów napędowych. Skok stożkowego dna jest kontrolowany poprzez obrót tulei mimośrodowej względem wału i dokręcanie nakrętek, a częstotliwość jego kołysań regulowana jest poprzez zmianę koła pasowego na wale silnika. Korpus maszyny w każdej komorze jest połączony ze stożkowym dnem za pomocą gumowych mankietów (membran).

Osadzarki membranowe z membraną pionową posiadają dwie lub cztery komory o dnach ostrosłupowych oddzielonych przegrodą pionową, w ściance której zamocowana jest elastycznie połączona z nią metalowa membrana wykonująca ruchy posuwisto-zwrotne.

Osadzarki z ruchomym sitem stosowane są w praktyce domowej do wzbogacania rud manganu o uziarnieniu od 3 do 40 mm. Maszyny nie są produkowane masowo. Mechanizm korbowy napędu sita znajduje się nad korpusem maszyny. Sito wykonuje ruchy łukowe, w których materiał jest rozluźniony i przesuwa się wzdłuż sita. Maszyny posiadają sita dwu-, trzy- i czterosekcyjne o powierzchni 2,9-4 m 2 . Ciężkie produkty są rozładowywane przez boczną lub centralną szczelinę. W praktyce zagranicznej stosuje się maszyny do osadzania z ruchomym sitem, które umożliwiają wzbogacenie materiału o uziarnieniu do 400 mm. Na przykład maszyna Humboldt-Vedag umożliwia wzbogacenie materiału o wielkości cząstek -400 + 30 mm. Charakterystyczną cechą tej maszyny jest to, że jeden koniec sita jest zamocowany na osi i dlatego nie porusza się w kierunku pionowym. Produkty separacji są rozładowywane za pomocą koła elewatora. Samochód wyróżnia się wysoką opłacalnością pracy.

Pulsacyjne (beztłokowe) maszyny dżigujące (rys. 3.3) różnią się od innych tym, że wykorzystują sprężone powietrze do wywoływania wibracji wody w komorze jigującej. Maszyny posiadają komorę powietrzną i dżigową oraz wyposażone są w uniwersalny napęd zapewniający symetryczne i asymetryczne cykle dżigowania oraz możliwość sterowania dopływem powietrza do komór. Główną zaletą maszyn beztłokowych jest możliwość kontrolowania cyklu osadzania i osiągnięcie wysokiej dokładności separacji przy zwiększonej wysokości złoża. Maszyny te służą głównie do wzbogacania węgla, rzadziej rud metali żelaznych. Maszyny mogą posiadać komory powietrzne boczne (rys. 2.3), komory powietrzne podsitowe, komory powietrzne podsitowe z odgałęzieniem.

Dzięki bocznemu rozmieszczeniu komór powietrznych równomierność pulsacji wody w komorze osadzania jest utrzymywana przy szerokości komory nie większej niż 2 m. Aby zapewnić równomierny rozkład pola prędkości pulsującego przepływu na obszarze sito dżigujące w nowoczesnych konstrukcjach maszyn dżigujących zastosowano owiewki hydrauliczne na końcu przegrody między komorami powietrznymi i dżigowymi.

Sprężone powietrze wchodzi okresowo do komory powietrznej przez różnego rodzaju pulsatory (obrotowe, zaworowe itp.), zainstalowane po jednym dla każdej komory; również okresowo powietrze jest uwalniane z przedziału powietrza do atmosfery. Kiedy powietrze jest wpuszczane, poziom wody w przedziale powietrznym spada, a w przedziale jigowym oczywiście podnosi się (bo to są „statki komunikacyjne”); kiedy powietrze jest uwalniane, dzieje się odwrotnie. Dzięki temu w przedziale jigowym wykonywane są ruchy oscylacyjne.

Wzbogacenie minerał w ciężkich warunkach w oparciu o separację mieszanki mineralnej według gęstości. Proces przebiega zgodnie z prawem Archimedesa w ośrodkach o gęstości pośredniej pomiędzy gęstością określonego minerału lekkiego a gęstością określonego minerału ciężkiego. Szczególnie lekkie minerały unoszą się na wodzie, a konkretne ciężkie opadają na dno aparatu. Wzbogacanie w ciężkich mediach jest szeroko stosowane jako główny proces w przypadku węgli trudnych i średnia kategoria wzbogacanie, a także rudy łupkowe, chromitowe, manganowe, siarczkowe metali nieżelaznych itp. Wydajność separacji w mediach ciężkich jest wyższa niż wydajność wzbogacania w osadzarkach (jest to najbardziej wydajny proces grawitacyjny).

Ciężkie ciecze i ciężkie zawiesiny są używane jako ciężkie media. Jest między nimi jedna zasadnicza różnica. Ciężka ciecz jest jednorodna (jednofazowa), ciężka zawiesina jest niejednorodna (składa się z wody i zawieszonych w niej cząstek - środka ważącego). Dlatego wzbogacanie w ciężkiej cieczy jest w zasadzie dopuszczalne dla cząstek o dowolnej wielkości.

Ciężką zawiesinę można uznać za pseudopłyn o określonej gęstości tylko dla wystarczająco dużych (w porównaniu do wielkości cząstek środka obciążającego) cząstek. Ponadto ze względu na ogólny ruch cząstek środka obciążającego w określonym kierunku pod wpływem pola sił, w którym odbywa się wzbogacanie (grawitacyjne lub odśrodkowe), w celu uzyskania zawiesiny o jednolitej gęstości w aparat, konieczne jest jego wymieszanie. Ten ostatni nieuchronnie wpływa na cząstki poddane wzbogaceniu. W związku z tym dolna granica wielkości cząstek, wzbogacona w zawiesinę ciężką, jest ograniczona i wynosi: w procesach grawitacyjnych - dla rud 2-4 mm, dla węgli - 4-6 mm; w procesach odśrodkowych dla rud - 0,25-0,5 mm, dla węgli 0,5-1 mm.

Jako przemysłowe ciężkie medium stosuje się ciężkie zawieszenia, tj. zawiesina drobnych, specyficznych ciężkich cząstek (środek ważący) w medium, którym zwykle jest woda. (Ciężkie płyny nie są stosowane w przemyśle ze względu na ich wysoki koszt i toksyczność) Szlamy hydrauliczne są po prostu nazywane szlamami. Najczęściej stosowanymi środkami obciążającymi są magnetyt, żelazokrzem i galena. Wielkość cząstek środka obciążającego wynosi zwykle 0,15 mm. Gęstość zawiesiny określa wyrażenie:

 c \u003d C ( y - 1) + 1, g / cm 3,

gdzie: C jest stężeniem odważnika, d.u.,  y jest gęstością odważnika, g / cm3. Tak więc, zmieniając stężenie środka obciążającego, można przygotować zawiesinę o wymaganej gęstości.

Wzbogacanie w ciężkie zawiesiny materiału średniego i wielkogabarytowego odbywa się w separatorach grawitacyjnych (w separatorach o statycznych warunkach separacji). Wzbogacanie materiału drobnoziarnistego odbywa się w separatorach odśrodkowych (separatorach z dynamicznymi warunkami separacji) - hydrocyklonach. Inne typy separatorów ciężkich mediów (aerosuspensja, wibracje) są rzadko stosowane.

Separatory grawitacyjne ciężkie i średnie można podzielić na trzy główne typy - kołowe, stożkowe i bębnowe. Separatory kołowe (rys. 2.4) służą do wzbogacania materiału o uziarnieniu 400-6 mm, w praktyce krajowej głównie do węgla i łupków. Najczęściej stosowanym SKV jest separator kołowy z pionowym kołem podnośnika.

W stożkowych separatorach zawiesinowych (rys. 2.5) frakcja ciężka jest zwykle rozładowywana przez wewnętrzny lub zewnętrzny podnośnik powietrzny. Separatory te służą do wzbogacania rudy o wielkości –80(100)+6(2) mm

Separatory stożkowe z zewnętrznym podnośnikiem powietrznym (rys. 2.5) składają się z górnej części cylindrycznej i dolnej części stożkowej. Dolna część stożkowa zakończona jest kolankiem przejściowym łączącym stożek z podnośnikiem powietrznym, który unosi osadzone cząstki. Sprężone powietrze dostarczane jest do rury wznoszącej powietrze przez dysze pod ciśnieniem około 3-4 10 5 Pa. Średnica rury podnośnika powietrznego jest równa co najmniej trzem rozmiarom największego kawałka rudy. Produkt pływający wraz z zawiesiną odprowadzany jest do rynny, a ciężki produkt podawany jest windą powietrzną do komory rozładunkowej.

Separator bębnowy (rys. 2.6) służy do wzbogacania urobku o uziarnieniu 150 + 3 (5) mm, przy dużej gęstości urobku.

Hydrocyklony wzbogacające średnio-ciężkie są strukturalnie podobne do klasyfikatorów. Wzbogacony materiał jest podawany stycznie przez rurę podającą wraz z ciężką zawiesiną. Pod działaniem siły odśrodkowej (wielokrotnie większej niż siła grawitacji) materiał ulega rozwarstwieniu: gęste cząstki zbliżają się do ścian aparatu i są transportowane przez „wir zewnętrzny” do dyszy rozładunkowej (piaskowej), lekkiej cząstki zbliżają się do osi aparatu i są transportowane „wirem wewnętrznym” do dyszy spustowej.

Schematy technologiczne wzbogacania w zawiesinach ciężkich są praktycznie takie same dla większości działających zakładów. Proces składa się z następujących operacji: przygotowanie ciężkiej zawiesiny, przygotowanie rudy do separacji, separacja rudy w zawiesinie na frakcje o różnej gęstości, odwodnienie zawiesiny roboczej i płukanie produktów separacji, regeneracja odczynnika.

Wzbogacanie przepływów płynących po powierzchniach nachylonych odbywa się na stołach stężeniowych, śluzach, zsypach i separatorach ślimakowych. Ruch miazgi w tych urządzeniach następuje po pochyłej powierzchni pod działaniem grawitacji przy niewielkiej (w porównaniu z szerokością i długością) grubości przepływu. Zwykle przekracza wielkość maksymalnego ziarna 2-6 razy.

Stężenie(wzbogacenie) na stoły- jest to proces separacji przez gęstość w cienkiej warstwie wody płynącej wzdłuż lekko nachylonej płaszczyzny (pokładu), wykonując asymetryczne ruchy posuwisto-zwrotne w płaszczyźnie poziomej prostopadłej do kierunku ruchu wody. Stężenie na stole służy do wzbogacania małych klas - 3 + 0,01 mm dla rud i -6 (12) + 0,5 mm dla węgli. Proces ten jest stosowany przy wzbogacaniu rud cyny, wolframu, metali rzadkich, szlachetnych, żelaznych itp.; do wzbogacania małych klas węgla, głównie do ich odsiarczania. Stół koncentracyjny (ryc. 2.7) składa się z pokładu (płaszczyzny) z wąskimi listwami (falami); urządzenie wspierające; mechanizm napędowy. Kąt nachylenia pokładu  = 410. W przypadku cząstek lekkich przeważają siły hydrodynamiczne i turbulentne unoszące, więc lekkie cząstki są wymywane w kierunku prostopadłym do pokładu. Cząstki o średniej gęstości spadają między cząstki ciężkie i lekkie.

Wejście(ryc. 2.8) to pochylona prostokątna rynna o równoległych bokach, na której dnie układane są powłoki zatrzymujące (twarde szablony lub miękkie maty), przeznaczone do zatrzymywania osiadłych cząstek ciężkich minerałów. Zamki służą do wzbogacania złota, platyny, kasyterytu z podkładek i innych materiałów, których wzbogacone składniki różnią się znacznie gęstością. Bramki charakteryzują się wysokim stopniem koncentracji. Materiał podawany jest w sposób ciągły do śluzy, aż komórki matryc zostaną wypełnione głównie cząsteczkami gęstych minerałów. Następnie ładowanie materiału zostaje zatrzymane, a śluza jest płukana.

odrzutowiec(Rysunek 2.9) ma płaskie dno i boki zbiegające się pod pewnym kątem. Pulpa jest ładowana na szeroki górny koniec rynny. Na końcu koryta cząstki o większej gęstości znajdują się w dolnych warstwach, a cząstki o mniejszej gęstości znajdują się w warstwach górnych. Na końcu zsypu materiał rozdzielany jest specjalnymi przegrodami na koncentrat, śrutę i przerób. Przy wzbogacaniu rud aluwialnych stosuje się rynny zwężające się. Aparaty takie jak zsypy stożkowe dzielą się na dwie grupy: 1) aparaty składające się z zestawu pojedynczych zsypów w różnych konfiguracjach; 2) separatory stożkowe, składające się z jednego lub więcej stożków, z których każdy jest jak zestaw promieniowo zainstalowanych zwężających się zsypów ze wspólnym dnem.

Na separatory śrubowe stały nachylony gładki zsyp wykonany jest w postaci spirali o pionowej osi (ryc. 2.10), służą do oddzielania materiału o wielkości cząstek od 0,1 do 3 mm. Podczas poruszania się w przepływie wirowym, oprócz zwykłych sił grawitacyjnych i hydrodynamicznych działających na ziarna, powstają siły odśrodkowe. Ciężkie minerały są skoncentrowane na wewnętrznej stronie koryta, podczas gdy lekkie minerały są skoncentrowane na zewnętrznej. Następnie produkty separacji są rozładowywane z separatora za pomocą rozdzielaczy znajdujących się na końcu rynny.

W koncentratorach odśrodkowych siła odśrodkowa działająca na ciało jest wielokrotnie większa niż siła grawitacji, a materiał jest oddzielony siłą odśrodkową (grawitacja ma niewielki wpływ). W tych przypadkach, gdy siła odśrodkowa i grawitacja są współmierne, a separacja następuje pod działaniem obu sił, wzbogacanie nazywa się zwykle odśrodkowo-grawitacyjnym (separatory ślimakowe).

Wytwarzanie pola odśrodkowego w koncentratorach odśrodkowych można w zasadzie realizować na dwa sposoby: styczne doprowadzenie przepływu pod ciśnieniem do zamkniętego i nieruchomego naczynia cylindrycznego; przez zawirowanie swobodnie dostarczanego przepływu w otwartym naczyniu obrotowym, a zatem koncentratory odśrodkowe można zasadniczo podzielić na dwa typy: ciśnieniowy aparat cyklonowy; wirówki bezciśnieniowe.

Zgodnie z zasadą działania koncentratory odśrodkowe typu cyklonowego mają wiele wspólnego z hydrocyklonami, ale różnią się znacznie większym kątem zbieżności (do 140). W związku z tym w aparacie powstaje „złoże” wzbogaconego materiału, które pełni rolę ciężkiej zawiesiny w cyklonach ciężkiego-średniego wzbogacania. A podział jest taki sam. W porównaniu do hydrocyklonów ciężkich i średnich są one znacznie bardziej ekonomiczne w eksploatacji, ale dają gorsze parametry technologiczne.

Działanie koncentratorów drugiego typu przypomina działanie konwencjonalnej wirówki. Koncentratory odśrodkowe tego typu są stosowane do wzbogacania piasków gruboziarnistych, do eksploracji złocistych złóż aluwialnych oraz do wydobycia drobnego, wolnego złota z różnych produktów. Aparat jest półkulistą miską wyłożoną karbowaną wkładką gumową. Misa jest zamocowana na specjalnej platformie (platformie), która otrzymuje obrót z silnika elektrycznego poprzez napęd pasowy. Miazga wzbogaconego materiału jest ładowana do aparatu, lekkie cząsteczki wraz z wodą przenikają przez boki, ciężkie wbijają się w rowki. W celu wyładowania koncentratu pochwyconego przez pofałdowaną gumową powierzchnię miskę zatrzymuje się i wykonuje się płukanie (istnieją również konstrukcje umożliwiające ciągły rozładunek). Podczas pracy na gruboziarnistych piaskach złotonośnych koncentrator zapewnia bardzo wysoki stopień redukcji – do 1000 razy lub więcej przy wysokim (do 96-98%) odzysku złota.

Przeciwprądowa separacja wody stosowany w praktyce domowej do przetwarzania energii i rozrzedzonych węgli. Aparatem do wzbogacania tą metodą są separatory ślimakowe i stromo nachylone. Ślimaki poziome i pionowe służą do wzbogacania węgla o uziarnieniu 6 – 25 mm i 13 – 100 mm, a także do wzbogacania skratek i osadów gruboziarnistych. Separatory stromo nachylone służą do wzbogacania rozrzedzonych węgli o wielkości do 150 mm. Zaletą separatorów przeciwprądowych jest prostota schematu technologicznego. We wszystkich separatorach przeciwprądowych materiał jest rozdzielany na dwa produkty: koncentrat i odpad. Powstające w procesie separacji strumienie przeciwtransportowe produktów separacji poruszają się w obszarze roboczym z zadanym oporem hydraulicznym względem ich ruchu względnego, natomiast przepływ frakcji lekkich związany jest z przepływem medium separacyjnego, a przepływ frakcji ciężkich jest licznik. Strefy robocze separatorów są kanałami zamkniętymi, wyposażonymi w układ tego samego rodzaju elementów, usprawnionych przepływem i powodujących powstanie układu przepływów wtórnych i wirów zorganizowanych w określony sposób. Z reguły w takich układach materiał źródłowy oddzielany jest z gęstością znacznie większą niż gęstość medium rozdzielającego.

Warunkiem koniecznym przygotowania piasków osadów aluwialnych i rud pochodzenia osadowego do wzbogacenia jest ich uwolnienie z gliny. Cząsteczki mineralne w tych rudach i piaskach nie są związane wzajemnym przerostem, ale są spojone w gęstą masę przez miękką i lepką substancję ilastą.

Nazywa się proces dezintegracji (rozluźnienia, rozproszenia) materiału ilastego, cementowania ziaren piasku lub rudy, z jednoczesnym oddzieleniem od cząstek rudy za pomocą wody i odpowiednich mechanizmów spłukiwanie. Rozpad zwykle następuje w wodzie. Jednocześnie glina pęcznieje w wodzie, co ułatwia jej zniszczenie. W wyniku płukania uzyskuje się przemyty materiał (rudę lub piasek) oraz szlam zawierający drobnoziarniste cząstki gliny rozproszone w wodzie. Płukanie ma szerokie zastosowanie przy wzbogacaniu rud metali żelaznych (żelaza, manganu), piasków aluwialnych złóż metali rzadkich i szlachetnych, surowców budowlanych, surowców kaolinowych, fosforytów i innych minerałów. Pranie może mieć niezależne znaczenie, jeśli prowadzi do produktu rynkowego. Częściej służy jako operacja przygotowawcza do przygotowania materiału do późniejszego wzbogacenia. Do mycia wykorzystują: sita, butary, skrubery, skrubery-butary, myjnie rynnowe, wibratory i inne urządzenia.

Procesy pneumatyczne wzbogacanie opiera się na zasadzie rozdzielania minerałów według wielkości (klasyfikacja pneumatyczna) i gęstości (stężenie pneumatyczne) w rosnącym lub pulsującym strumieniu powietrza. Znajduje zastosowanie we wzbogacaniu węgla, azbestu i innych minerałów o niskiej gęstości; w klasyfikacji fosforytów, rud żelaza, miniumów i innych minerałów w cyklach kruszenia i mielenia na sucho, a także w odpylaniu strumieni powietrza w warsztatach zakładów koncentracji. Stosowanie metody wzbogacania pneumatycznego jest celowe w ciężkich warunki klimatyczne północnych i wschodnich rejonach Syberii lub na obszarach, gdzie brakuje wody, a także do przetwarzania minerałów zawierających łatwo nasączaną skałę, która tworzy duża liczba szlamów, które naruszają wyrazistość separacji. Zaletami procesów pneumatycznych jest ich wydajność, prostota i wygoda utylizacji odpadów, główną wadą jest stosunkowo niska skuteczność separacji, dlatego procesy te są stosowane bardzo rzadko.

KURS WYKŁADOWY

Wstęp. Wartość i rola wzbogacania przy stosowaniu różnych PI…6

Klasyfikacja procesów wzbogacania………………………………………..14

Rodzaje i schematy wzbogacania oraz ich zastosowania……………………………………….21

Procesy przesiewowe. Konstrukcje i zasada działania ekranów…………..27

Metody i procesy kruszenia minerałów…………………………...38

Rodzaje kruszarek i schematy kruszenia……………………………………………….45

Proces mielenia. Rodzaje i zasada działania młynów……………………….58

Klasyfikacja produktu………………………………………………………………70

Budowa i zasada działania klasyfikatorów hydraulicznych. Budowa i zasada działania separatorów powietrznych…………………74

Metody wzbogacania grawitacyjnego……………………………………………….82

Wzbogacanie w ciężkich mediach……………………………………………….89

Wzbogacanie na maszynach jigujących………………………………………....99

Wzbogacanie na tablicach stężeń………………………………………..110

Metody wzbogacania flotacyjnego. Rodzaje odczynników flotacyjnych i ich zastosowanie w produkcji………………………………………………………..118

Budowa i zasada działania maszyn flotacyjnych……………………….127

Metody wzbogacania magnetycznego…………………………………………………………………………137

Wzbogacanie elektryczne. Odwodnienie produktów wzbogacających……..145

Zastosowanie różnych zagęszczaczy i zasada ich działania. Urządzenia mechaniczne do filtrowania…………………………………………………..154

Lista polecanych źródeł…………………………………………………168

CZYN. ZNACZENIE I ROLA WZBOGACANIA W WYKORZYSTANIU RÓŻNYCH ZASOBÓW MINERALNYCH.

Cel: Nabycie przez studentów wstępnych umiejętności w zakresie terminologii i nazw, a także znaczenia samego przedmiotu i jego wartości w praktycznym zastosowaniu.

Plan:

1.
Podstawowe pojęcia przedmiotu i ich znaczenie.

2.
Informacje ogólne o rudach i minerałach metali nieżelaznych i rzadkich.

Podziały i grupowanie rud.

3.
Charakterystyka złóż. Koncentraty, śruty, przeróbki.

4.
Wartość i rola zakładów przetwórczych w wykorzystaniu minerałów.

Słowa kluczowe: ruda, minerał, ruda monometaliczna, polimetaliczny, składnik użytkowy, cenny składnik, koncentrat, produkt pośredni, odpady przeróbcze, skała płonna, rudy utlenione, rodzime, drobno rozdrobnione, siarczek, przeróbka minerałów, zakład przetwórczy, wartość (społeczna, ekonomiczna) .

1. „Główne kierunki rozwoju gospodarczego i społecznego Republiki Uzbekistanu w okresie nowożytnym przewidują dalsze doskonalenie technologii wydobycia i przetwarzania rud i koncentratów, zwiększając złożoność wykorzystania surowców mineralnych, przyspieszając wprowadzanie efektywnych procesów technologicznych, poprawiających jakość i asortyment produktów.

Rozwój stabilności gospodarczej kraju to rozwój nowoczesne technologie i technologii różnych gałęzi przemysłu, w tym przetwórstwa minerałów.

Źródłem pozyskiwania metali, wielu rodzajów surowców, paliw, a także materiałów budowlanych są minerały.

Minerały w zależności od charakteru i przeznaczenia cennych składników zwyczajowo dzieli się na: ruda, niemetaliczna i palna.

Ores zwane minerałami, które zawierają cenne składniki w ilości wystarczającej, aby ich wydobycie było ekonomicznie opłacalne przy obecnym stanie techniki i technologii. Rudy dzielą się na metaliczne i niemetaliczne.

do metalu obejmują rudy, które są surowcami do produkcji metali żelaznych, nieżelaznych, rzadkich, szlachetnych i innych.

na niemetaliczny - azbest, baryt, apatyt, fosforyt, grafit, talk i inne.

Do niemetalicznych obejmuje surowce do produkcji materiałów budowlanych (piasek, glina, żwir, kamień budowlany, surowce cementowe i inne).

zatankować obejmują paliwa kopalne, ropę naftową i gaz ziemny.

cenne składniki indywidualny pierwiastki chemiczne lub minerały, które są częścią minerału i są interesujące dla ich dalszego wykorzystania.

Przydatne zanieczyszczenia nazywają poszczególne pierwiastki chemiczne lub ich naturalne związki, które wchodzą w skład minerału w niewielkich ilościach i można je wyizolować i stosować razem z głównym cennym składnikiem, poprawiając jego jakość. Na przykład: korzystne zanieczyszczenia w Rudy żelaza to chrom, wolfram, wanad, mangan i inne.

Powiązane komponenty zwane cennymi pierwiastkami chemicznymi i pojedynczymi minerałami zawartymi w minerałach w stosunkowo niewielkich ilościach, uwalnianymi podczas wzbogacania po drodze do samodzielnego lub złożonego produktu wraz z głównym cennym składnikiem, a następnie wydobyty z niego w procesie hutniczego wytopu lub obróbki chemicznej . Na przykład: w niektórych rudach metali nieżelaznych związane jest złoto, srebro, molibden i inne.

Szkodliwe zanieczyszczenia nazywane są pojedynczymi zanieczyszczeniami i pierwiastkami, czyli naturalnymi związkami chemicznymi zawartymi w minerałach i mającymi w minerałach negatywny wpływ na jakość wydobywanych cennych składników.

2. Skład rudy jest prosty (użyteczny składnik jest reprezentowany przez jeden minerał) i złożony (użyteczny składnik reprezentują minerały o różnych właściwościach).

Minerały, które nie zawierają cennych składników, nazywane są pusta skała. Podczas wzbogacania usuwane są do odpadów (ogonów) wraz ze szkodliwymi zanieczyszczeniami.

W wyniku wzbogacenia główne składniki składowe minerału można wyizolować w postaci niezależnych produktów: koncentraty (jeden lub więcej) i ogony. Ponadto w procesie wzbogacania można również oddzielać produkty pośrednie od minerału.

Źródłami wydobycia metali nieżelaznych i rzadkich są złoża rud lub minerałów zawierające jeden lub więcej cennych metali (składników) reprezentowanych przez odpowiednie minerały w połączeniu ze skałą macierzystą. W bardzo rzadkie przypadki w skorupa Ziemska istnieją pierwiastki rodzime (miedź, złoto, srebro) w postaci ziaren o strukturze krystalicznej lub amorficznej. Zawartość złota i srebra w rudzie jest bardzo niska, zaledwie kilka gramów na 1 tonę rudy. Na 1 g złota w skorupie ziemskiej przypada około 2 ton skały.

Kruszec - to rasa, z której na tym etapie rozwoju technologii opłaca się wydobywać cenne składniki. Ruda składa się z pojedynczych minerałów; te, które wymagają wydobycia, nazywane są wartościowymi (użytecznymi), a te, które nie są w tym przypadku wykorzystywane, to minerały skały gospodarza (pustej).

Jednak koncepcja „pusta rasa” warunkowo. Wraz z rozwojem technik wzbogacania i metod dalszego przetwarzania produktów uzyskanych podczas wzbogacania, minerały skały płonnej zawarte w rudzie stają się użyteczne. Tak więc w rudzie apatytowo-nefelinowej nefelin przez długi czas był minerałem skały odpadowej, ale po opracowaniu technologii otrzymywania tlenku glinu z koncentratów nefelinu stał się użytecznym składnikiem.

Według składu mineralnego rudy dzielą się na natywny, siarczkowy, utleniony i mieszany.

Rudy są również podzielone na monometaliczny oraz polimetaliczny.

Rudy monometaliczne zawierają tylko jeden cenny metal. Polimetaliczny - dwa lub więcej np. Xi, Pb, Zn, Fe itp. W naturze rudy polimetaliczne występują znacznie częściej niż rudy monometaliczne. Większość rud zawiera kilka metali, ale nie wszystkie mają znaczenie przemysłowe. W związku z rozwojem technologii wzbogacania możliwe staje się wydobycie tych metali, których zawartość w rudzie jest niewielka, ale ich wydobycie jest ekonomicznie opłacalne.

Są też rudy przeplatany oraz solidny. W rozsianych rudach ziarna cennych minerałów są rozmieszczone w masie skały macierzystej. Rudy stałe (piryt) składają się z 50 ... 100% siarczków, głównie pirytu (piryt siarki) i niewielkiej ilości minerałów skały macierzystej.

W zależności od wielkości rozsianych ziaren użytecznych minerałów rudy są grubo rozsiane (> 2 mm), drobno rozsiane (0,2 ... 2 mm), drobno rozsiane (< 0,2 мм) и весьма тонковкрапленные (< 0,02 мм). Последние являются труднообогатимыми рудами.

Złoża rud przemysłowych ze względu na charakter pochodzenia są rdzenny oraz pakowacz. Złoża pierwotne występują w miejscu powstania początkowego. Cenne minerały i minerały skał macierzystych w tych rudach są ze sobą ściśle powiązane.

Placery nazywane są osadami wtórnymi powstałymi w wyniku niszczenia pierwotnych osadów pierwotnych i wtórnego osadzania materiału z rud pierwotnych. Złoża podkładowe zawierają niesiarczkowe, trudno rozpuszczalne minerały w postaci zaokrąglonych (walcowanych) ziaren. Brak przerostów, co ułatwia i obniża koszt procesu wzbogacania podkładek.

Skorupa ziemska zawiera około 4 tysięcy różnych minerałów, które są mniej lub bardziej stabilnymi naturalnymi związkami chemicznymi. Niektóre z nich, takie jak kwarc, skalenie, glinokrzemiany, piryt, stanowią większość skorupy ziemskiej, inne np. minerały Cu, Pb, Zn, Mo, Be, Sn występują w dużych ilościach tylko na niektórych obszarach - jeszcze rzadsze są złoża rud, inne, jak germanit (minerał germanowy), greenockit (minerał kadmowy), towarzyszące różnym minerałom w rudach.

Minerały siarczkowe to minerały będące związkami metali z siarką. Na przykład chalkopiryt CuFe$2 jest głównym minerałem miedzi, sfaleryt 2n8 - cynk, molibdenit MoS 2 - molibden.

Tlenki zawierają znaczną część minerałów nieżelaznych i metali rzadkich, na przykład kupryt Cu 2 O, ilmenit FeTiO 3, rutyl TiO 2, kasyteryt SnO 2.

Krzemiany to największa grupa minerałów występujących w skorupie ziemskiej. W górnym płaszczu ziemi stanowią do 92%. Krzemiany obejmują większość minerałów skały macierzystej (odpadowej) (nienadających się do spożycia przemysłowego), a także minerały litu, berylu, cyrkonu itp. Wśród krzemianów najczęściej występuje kwarc SiO2; można go wydobyć w samodzielny produkt i wykorzystać do produkcji szkła, kryształu, w budownictwie.

Do glinokrzemianów należą spodumen LiAlSi 2 Ob i beryl Be 3 Al 6 O 18 , które są głównymi minerałami w produkcji litu i berylu 1 , a także drzewce, albit NaAlSiizO 8 i mikroklin KAlSi 3 O 8 , główne minerały skała żywicielska (średnio 60%.

Węglany obejmują minerały zawierające dwutlenek węgla: kalcyt CaCO3 (minerał skalny macierzysty), cerusyt PbCO3.

3. Złoża rud przemysłowych ze względu na charakter pochodzenia są pierwotne i aluwialne. Nazywane są rudami rodzimymi, występującymi w miejscu pierwotnego powstania i znajdującymi się wewnątrz ogólnego masywu skalnego. Rudy te po wydobyciu z kopalni lub odkrywki wymagają wstępnego kruszenia i mielenia przed wzbogaceniem. Cenne minerały i minerały skały płonnej w takich rudach są ze sobą ściśle powiązane.

Placery nazywane są osadami wtórnymi powstałymi w wyniku niszczenia rud pierwotnych złóż oraz wtórnego osadzania materiału z rud pierwotnych. W placerach minerały przeszły bardzo silne zmiany w skład chemiczny oraz właściwości fizyczne. Wszystkie minerały i duże kawałki rudy zostały zniszczone przez przepływy wody, wietrzenie, zmiany temperatury, narażenie na związki chemiczne itp.

Przepływy wód rzecznych lub fale mórz i oceanów zwykle przenoszą kawałki rudy i minerałów na duże odległości. Tocząc się, przybierają zaokrąglony kształt. Jednocześnie siarczki ulegają zniszczeniu i są całkowicie nieobecne w złożach, a niesiarczkowe, trudno rozpuszczalne minerały są uwalniane od przerostów z minerałami skały płonnej (piasek, kamyki). Dzięki temu rudy złóż aluwialnych nie są poddawane kruszeniu i rozdrabnianiu, a procesy ich wzbogacania są znacznie prostsze i tańsze.

Za pomocą wzbogacania z koncentratów wprowadzanych do huty usuwane są szkodliwe zanieczyszczenia, które utrudniają procesy wytopu i obniżają jakość uzyskiwanych metali. Usunięcie szkodliwych zanieczyszczeń może znacznie poprawić wydajność techniczną i ekonomiczną procesów metalurgicznych. Na przykład szkodliwym zanieczyszczeniem w koncentracie ołowiu jest cynk. Zwiększenie jego zawartości w koncentracie ołowiu z 10 do 20% zwiększa prawie 2-krotnie straty ołowiu podczas topienia. W procesie wzbogacania rudy uzyskuje się koncentraty (jeden lub kilka), odpady przeróbcze i produkty pośrednie.

koncentraty - produkty, w których skoncentrowana jest główna ilość jednego lub drugiego cennego składnika. Koncentraty w porównaniu ze wzbogaconą rudą charakteryzują się znacznie wyższą zawartością składników użytecznych oraz niższą zawartością skały płonnej i szkodliwych zanieczyszczeń.

śruta - produkty otrzymane podczas wzbogacania minerałów i stanowiące mieszaninę ziaren zawierających użyteczne składniki z ziarnami skały płonnej. Produkty pośrednie charakteryzują się niższą zawartością składników użytecznych w porównaniu do koncentratów oraz wyższą zawartością składników użytecznych w porównaniu do odpadów przeróbczych.

Ogony - produkty, w których koncentruje się główna ilość skały płonnej, szkodliwych zanieczyszczeń i niewielka (resztkowa) ilość użytecznego składnika.

Wzbogacanie minerałów to zespół procesów pierwotnego przerobu surowców mineralnych z jelit, w wyniku którego następuje oddzielenie użytecznych składników (minerałów) ze skały płonnej.

Koncentraty i odpady przeróbcze są produktami końcowymi, natomiast produkty pośrednie znajdują się w obiegu. Jakość koncentratów wydawanych przez zakłady przetwórcze musi spełniać wymagania określone przez GOST lub specyfikacje techniczne. Wymagania te zależą od przeznaczenia koncentratów i warunków ich dalszego przetwarzania. GOST wskazują najniższą dopuszczalną zawartość użytecznego składnika i najwyższą dopuszczalną zawartość szkodliwych zanieczyszczeń dla koncentratów różnych gatunków.

Wyniki wzbogacania oceniane są za pomocą kilku wskaźników, a przede wszystkim kompletności wydobycia cennych składników oraz jakości otrzymanych koncentratów.

Ekstrakcja to stosunek ilości użytecznego składnika przetworzonego na koncentrat do jego ilości w rudzie, wyrażony w procentach. Ekstrakcja charakteryzuje kompletność przeniesienia użytecznego składnika z rudy do koncentratu i jest jednym z najważniejszych wskaźników technologicznych zakładu przeróbczego.

Wyjście to stosunek masy dowolnego produktu wzbogacania do masy przerabianej rudy, wyrażony w procentach.

Wzbogacanie rud to zespół procesów pierwotnego przerobu surowców mineralnych, którego celem jest oddzielenie wszystkich użytecznych minerałów (i w razie potrzeby ich wzajemne oddzielenie) od skały płonnej. W wyniku wzbogacenia otrzymuje się jeden lub więcej bogatych koncentratów i odpadów przeróbczych. Koncentrat zawiera dziesiątki, a czasem setki razy bardziej przydatne minerały niż ruda. Nadaje się do obróbki metalurgicznej lub może służyć jako surowiec dla innych gałęzi przemysłu. Odpady zwałowe zawierają głównie minerały skalne odpadowe, których wydobycie w danych warunkach techniczno-ekonomicznych nie jest celowe lub nie ma potrzeby ich wydobywania.

Zapotrzebowanie na procesy przeróbki minerałów potwierdza zależność wskaźników techniczno-ekonomicznych przeróbki metalurgicznej od zawartości metali w surowcach wprowadzanych do wytopu.

Jeszcze większy efekt ekonomiczny uzyskuje się wzbogacając ubogie rudy zawierające rzadkie i inne drogie metale (molibden, cyna, tantal, niob itp.).

O znaczeniu przerobu minerałów decyduje fakt, że:

po pierwsze, w wielu przypadkach dopiero po nim możliwe staje się wiele procesów technologicznych (metalurgicznych, chemicznych i innych);

po drugie, przetwarzanie wzbogaconego produktu odbywa się z większym efektem ekonomicznym niż naturalny: zmniejsza się objętość przetwarzanego materiału, poprawia się jakość produkt końcowy zmniejsza się utrata cennego komponentu z odpadami produkcyjnymi i koszty transportu surowców, zwiększa się wydajność pracy, zmniejszają się koszty paliwa i energii elektrycznej itp.

Technologia przerobu minerałów składa się z szeregu sekwencyjnych operacji wykonywanych w zakładach przeróbczych.

zakłady przetwórcze nazywane są przedsiębiorstwa przemysłowe, w których minerały są przetwarzane metodami wzbogacania i izoluje się z nich jeden lub więcej produktów handlowych o wysokiej zawartości cennych składników i niskiej zawartości szkodliwych zanieczyszczeń. Nowoczesna koncentracja to wysoce zmechanizowane przedsiębiorstwo o złożonym schemacie technologicznym przerobu minerałów.

System technologii zawiera informacje o kolejności operacji technologicznych przetwarzania minerałów w zakładzie przeróbczym.

Wnioski:

Źródłem wydobycia metali nieżelaznych i rzadkich są złoża rud lub minerałów zawierających jeden lub więcej metali nieżelaznych lub rzadkich, reprezentowanych przez odpowiednie minerały w połączeniu z minerałami skały płonnej.

W bardzo rzadkich przypadkach w skorupie ziemskiej znajdują się pierwiastki rodzime (miedź, złoto, srebro i siarka). Zwykle tworzą różne związki chemiczne – minerały, które są naturalnymi produktami procesów zachodzących w skorupie ziemskiej. Pierwiastki rodzime występują głównie w stanie stałym i są ziarnami o strukturze krystalicznej lub amorficznej.

Minerały to naturalne substancje mineralne, które na danym poziomie i stanie techniki mogą być z wystarczającą efektywnością wykorzystywane w gospodarce narodowej w naturalna forma lub po obróbce wstępnej.

Skamieniałości wydobywane z wnętrzności ziemi są stałe (ruda, węgiel, torf), płynne (ropa) i gazowe (gazy naturalne).

W zależności od składu materiałowego minerały metaliczne dzielą się na rudy metali żelaznych, nieżelaznych, rzadkich, szlachetnych i radioaktywnych.

Według składu mineralnego rudy dzielą się na rodzime, siarczkowe, utlenione i mieszane.

Z rud metali nieżelaznych i rzadkich, które zwykle zawierają bardzo mały procent użytecznego minerału, jest ekonomicznie nieopłacalne, a często praktycznie niemożliwe, wytop metalu bez wstępnego wzbogacenia. Dlatego wzbogaca się ponad 95% wydobywanych rud.

Pytania testowe:

1.
Jakie są kategorie minerałów?

2.
Co to jest ruda i jakie rudy są klasyfikowane jako metaliczne, niemetaliczne, niemetaliczne, palne?

3.
Co nazywa się cennymi składnikami, użytecznymi zanieczyszczeniami, powiązanymi składnikami, szkodliwymi zanieczyszczeniami?

4.
Główna wartość zakładów przetwórstwa i przetwórstwa minerałów.

5. Na jakie składniki dzielą się rudy?

6. Rudy proste i złożone.

Co nazywa się koncentratem, śrutą i przeróbką?

Co to jest przetwarzanie minerałów?

Jak charakteryzują się złoża?

Jakie są główne wskaźniki korzyści ekonomicznych przetwarzania minerałów?

Praca domowa :

1.
Przygotuj się do ankiety na zadany temat wykładu.

2.
Przygotuj krótką pracę magisterską na temat zadania seminaryjnego.

3.
Odpowiedz na pytania do wykładu.

KLASYFIKACJA PROCESÓW WZBOGACANIA.

Cel: Wiedza krótki opis procesy wzbogacania, dla podstawowego postrzegania przedmiotu przez uczniów.

Plan:

1.
Ogólne informacje o klasyfikacji procesów wzbogacania.

2.
krótki opis główne procesy wzbogacania.

3.
Krótki opis specjalnych metod wzbogacania.

4.
Wskaźniki technologiczne wzbogacenia

Słowa kluczowe: procesy podstawowe, specjalne, przesiewowe; podział; szlifowanie; klasyfikacja, procesy wzbogacania grawitacyjnego; metody flotacji; metody wzbogacania magnetycznego; wzbogacanie elektryczne, wydobycie ręczne i zmechanizowane, przetwarzanie próbek, dekrypcja, metody wzbogacania radiometrycznego.

Wzbogacenie mineralne jest bardzo ważny aspekt w wydobyciu i przeróbce rud. Dzieli się na wiele metod wzbogacania, co oznacza najwyższą jakość i pełny proces wzbogacania.

Procesy przygotowawcze mają na celu przygotowanie rudy do wzbogacania. Przygotowanie obejmuje przede wszystkim operacje rozdrabniania kawałków rudy – kruszenie i rozdrabnianie oraz związaną z tym klasyfikację rudy na przesiewaczach, w klasyfikatorach i hydrocyklonach. O końcowym rozdrobnieniu rozdrobnienia decyduje stopień rozdrobnienia rozsianych minerałów, ponieważ przy rozdrabnianiu konieczne jest jak największe otwarcie ziaren cennych minerałów.

Właściwe procesy wzbogacania obejmują procesy rozdzielania rudy i innych produktów zgodnie z fizycznymi i fizykochemicznymi właściwościami minerałów, które składają się na ich skład. Procesy te obejmują separację grawitacyjną, flotację, separację magnetyczną i elektryczną itp.

Większość procesów wzbogacania odbywa się w wodzie, a powstałe produkty zawierają jej dużą ilość. Dlatego potrzebne są procesy pomocnicze. Obejmują one odwadnianie produktów wzbogacania, w tym zagęszczanie, filtrowanie i suszenie.

Całość i sekwencja operacji, którym ruda przechodzi podczas przerobu, stanowią schematy wzbogacania, które zazwyczaj przedstawiane są graficznie. W zależności od celu schematy mogą być jakościowe, ilościowe, szlamowe. Oprócz tych schematów zwykle sporządzane są schematy obwodów aparatów.

Tak więc przetwarzanie minerałów można podzielić na główne i pomocnicze procesy wzbogacania (metody).

Główne metody wzbogacania to:

1.przesiewowe; 2.kruszenie; 3.mielenie; 4. klasyfikacja; 5. procesy wzbogacania grawitacyjnego; 6.metody flotacji; 7. metody wzbogacania magnetycznego; wzbogacenie elektryczne.

Metody pomocnicze obejmują:

1. wydobycie ręczne i zmechanizowane oraz mycie. Selektywne kruszenie i dekrypcja;

2.wzbogacenie tarcia, kształtu i elastyczności;

3.radiometryczne metody wzbogacania;

4. metody wzbogacania chemicznego.

2Ekranizacja zwany procesem rozdzielania materiałów zbrylonych i ziarnistych na produkty o różnej wielkości, zwanych klasami, z wykorzystaniem powierzchni przesiewających z kalibrowanymi otworami (sita kratowe, arkuszowe i druciane).

W wyniku przesiewania materiał wyjściowy dzielony jest na produkt ponadgabarytowy (górny), którego ziarna (kawałki) nadwymiarowe otwory w powierzchni przesiewania i podziarno (dolny produkt), których ziarna (kawałki) są mniejsze niż wielkość otworów w powierzchni przesiewania.

Kruszenie i mielenie - proces niszczenia minerałów pod działaniem sił zewnętrznych do określonej wielkości, wymaganego rozkładu wielkości cząstek lub wymaganego stopnia otwarcia materiałów. Podczas kruszenia i mielenia nie należy dopuszczać do przemiału materiałów, gdyż pogarsza to proces przeróbki minerałów.

Klasyfikacja - proces rozdzielania mieszanki ziaren mineralnych na klasy o różnej wielkości w zależności od ich szybkości osiadania w wodzie lub powietrzu. Klasyfikacji dokonuje się w specjalnej aparaturze, zwanej klasyfikatorami, jeśli separacja następuje w środowisku wodnym (hydroklasyfikacja) oraz separatorami powietrznymi, jeśli separacja następuje w powietrzu.

Procesy grawitacyjne wzbogacanie odnosi się do procesów wzbogacania, w których oddzielenie cząstek mineralnych różniących się gęstością, wielkością lub kształtem wynika z różnicy charakteru i szybkości ich ruchu w ośrodku pod działaniem sił grawitacji i oporu.

Procesy grawitacyjne obejmują osadzanie, wzbogacanie w media ciężkie, zagęszczanie na stołach, wzbogacanie w śluzach, zsypach, koncentratorach strumieniowych, separatorach stożkowych, ślimakowych i przeciwprądowych, wzbogacanie pneumatyczne.

Metody wzbogacania flotacyjnego - proces rozdzielania drobno rozdrobnionych minerałów, prowadzony w środowisku wodnym i oparty na różnicy ich zdolności do zwilżania wodą, naturalnych lub sztucznie wytworzonych, co warunkuje selektywną adhezję cząstek mineralnych do granicy faz między dwiema fazami. Ważną rolę we flotacji odgrywają odczynniki flotacyjne - substancje, które pozwalają na przebieg procesu bez szczególnych komplikacji i przyspieszają sam proces flotacji oraz uzysk koncentratu.

Metody wzbogacania magnetycznego minerały opierają się na różnicy we właściwościach magnetycznych oddzielonych minerałów. Separacja według właściwości magnetycznych odbywa się w polach magnetycznych.

We wzbogaceniu magnetycznym tylko niejednorodny pola magnetyczne. Pola takie powstają dzięki odpowiedniemu kształtowi i rozmieszczeniu biegunów układu magnetycznego separatora. Zatem wzbogacanie magnetyczne odbywa się w specjalnych separatorach magnetycznych.

Wzbogacanie elektryczne zwany procesem rozdzielania minerałów w polu elektrycznym, na podstawie różnicy między nimi właściwości elektryczne. Te właściwości to przewodnictwo elektryczne, stała dielektryczna, efekt tryboelektryczny.

3.Ręczne pobieranie próbek górniczych i skalnych jako sposób wzbogacenia oparty na wykorzystaniu różnic w znaki zewnętrzne minerały możliwe do oddzielenia - kolor, połysk, kształt ziarna. Z masa całkowita minerały, zwykle wybiera się materiał, który zawiera mniej. W przypadku, gdy cenny składnik jest pobierany z kopaliny, operację nazywamy wydobyciem, a skałę płonną nazywamy wydobyciem.

Dekrypcja opiera się na zdolności poszczególnych minerałów do pękania (niszczenia), gdy są podgrzewane, a następnie szybko schładzane.

Wzbogacenie tarcia, kształtu i sprężystości opiera się na wykorzystaniu różnic prędkości cząstek oddzielanych wzdłuż płaszczyzny pod działaniem grawitacji. Głównym parametrem ruchu cząstek wzdłuż pochyłej płaszczyzny jest współczynnik tarcia, który zależy głównie od charakteru powierzchni samych cząstek i ich kształtu.

Sortowanie adiometryczne , na podstawie różnicy we właściwościach promieniotwórczych minerałów lub siły ich promieniowania

Metody wzbogacania radiometrycznego opierają się na różnej zdolności minerałów do emitowania, odbijania lub pochłaniania różnych rodzajów promieniowania.

Do metod wzbogacania chemicznego obejmują procesy związane z przemianami chemicznymi minerałów (lub tylko ich powierzchni) w inne związki chemiczne, w wyniku których zmieniają się ich właściwości, lub z przenoszeniem minerałów z jednego stanu do drugiego.

Wzbogacanie chemiczne i bakteryjne oparte na zdolności minerałów, takich jak siarczki, do utleniania i rozpuszczania w silnie kwaśnych roztworach. W tym przypadku metale przechodzą do roztworu, z którego są wydobywane różnymi metodami chemicznymi i metalurgicznymi. Obecność w roztworach niektórych rodzajów bakterii, np. tionowych, znacząco intensyfikuje proces rozpuszczania minerałów.

W schematach technologicznych wzbogacania złożonych rud złożonych często stosuje się jednocześnie dwie lub trzy różne metody wzbogacania, na przykład: grawitacyjną i flotacyjną, grawitacyjną i magnetyczną itp. Kombinowane metody wzbogacania są również stosowane w połączeniu z metodami hydrometalurgicznymi.

Dla pomyślnego zastosowania tej lub innej metody wzbogacania konieczne jest, aby minerały miały wystarczającą różnicę we właściwościach stosowanych w tej metodzie.

4. Proces wzbogacania charakteryzuje się następującymi wskaźnikami technologicznymi: zawartość metalu w rudzie lub produkcie wzbogacania; produkcja produktu; stopień redukcji i ekstrakcji metalu.

Zawartość metalu w rudzie lub produkcie wzbogacania - jest to stosunek masy tego metalu w rudzie lub produkcie wzbogacania do masy suchej rudy lub produktu, wyrażony w procentach. Zawartość metalu jest zwykle oznaczana greckimi literami α (w oryginalnej rudzie), β (w koncentracie) i θ (w ogonach). Zawartość metale szlachetne zwykle wyrażane w jednostkach masy (g/t).

Wydajność produktu - stosunek masy uzyskanego produktu - podczas wzbogacania do masy przerabianej rudy wyjściowej, wyrażony w ułamkach jednostkowych lub procentach. Wydajność koncentratu (γ) pokazuje, jaka część całkowity ruda jest koncentratem.

Stopień redukcji - wartość wskazująca, ile razy wydajność uzyskanego koncentratu jest mniejsza niż ilość przerabianej rudy. Stopień redukcji (DO) wyraża liczbę ton; ruda, którą trzeba przerobić na 1 tonę koncentratu, oblicza się według wzoru:

K= 100/γ

Rudy metali nieżelaznych i rzadkich charakteryzują się niskim uzyskiem koncentratu, a co za tym idzie wysokim stopniem redukcji. Wydajność koncentratu określa się przez bezpośrednie ważenie lub na podstawie analizy chemicznej według wzoru:

γ = (α - θ/β - θ) 100,%.

Stopień wzbogacenia lub stopień koncentracji pokazuje, ile razy zawartość metalu w koncentracie wzrosła w porównaniu z zawartością metalu w rudzie. Podczas wzbogacania ubogich rud wskaźnik ten może wynosić 1000 ... 10000.

Odzysk metaluε to stosunek masy metalu w koncentracie do masy metalu w pierwotnej rudzie, wyrażony w procentach

ε=γβ/α

Równanie równowagi metali

εα=γβ

łączy główne wskaźniki technologiczne procesu i pozwala obliczyć stopień ekstrakcji metalu do koncentratu, co z kolei pokazuje kompletność przejścia metalu z rudy do koncentratu.

Wydajność produktów wzbogacania można określić na podstawie danych z analiz chemicznych produktów. Jeżeli przeznaczymy: - wyjście koncentratu; - zawartość metalu w rudzie; - zawartość metali w koncentracie; - zawartość metalu w odpadach, oraz - ekstrakcję metalu do koncentratu, wówczas możliwe jest sporządzenie bilansu metalu dla rudy i produktów wzbogacania, tj. ilość metalu w rudzie jest równa sumie jego ilości w koncentracie i odpadach

Tutaj 100 jest traktowane jako procentowy uzysk pierwotnej rudy. Stąd wyjście koncentratu

Ekstrakcję metalu do koncentratu można obliczyć według wzoru

Jeśli wydajność koncentratu jest nieznana, to

Przykładowo, wzbogacając rudę ołowiu zawierającą 2,5% ołowiu otrzymano koncentrat zawierający 55% ołowiu oraz odpady przeróbcze zawierające 0,25% ołowiu. Zastępując wyniki analiz chemicznych w powyższych wzorach otrzymujemy:

wyjście koncentratu

ekstrakcja do koncentracji

wyjście odpadów przeróbczych

stopień wzbogacenia:

Jakościowe i ilościowe wskaźniki wzbogacenia charakteryzują doskonałość techniczną proces technologiczny w fabryce.

Jakość końcowych produktów wzbogacania musi spełniać wymagania stawiane przez konsumentów dotyczące ich składu chemicznego. Wymagania dotyczące jakości koncentratów nazywane są normami i są regulowane przez GOST, warunki techniczne (TU) lub normy tymczasowe i są opracowywane z uwzględnieniem technologii i ekonomiki przetwarzania tego surowca oraz jego właściwości. Warunki określają minimalną lub maksymalną dopuszczalną zawartość różnych składników mineralnych w końcowych produktach wzbogacania. Jeśli jakość produktów spełnia normy, wówczas produkty te nazywane są standardami.

Wnioski:

Zakład przeróbczy jest ogniwem pośrednim pomiędzy kopalnią (kopalnią) a zakładem metalurgicznym. Rudy różnej wielkości pochodzące z kopalni, podczas przerobu w zakładzie przeróbczym, przechodzą różne procesy, które ze względu na ich przeznaczenie można podzielić na przygotowawcze, faktycznie wzbogacające i pomocnicze.

Procesy przygotowawcze mają na celu przygotowanie rudy do wzbogacania. Przygotowanie obejmuje przede wszystkim operacje rozdrabniania kawałków rudy – kruszenie i rozdrabnianie oraz związaną z tym klasyfikację rudy na przesiewaczach, w klasyfikatorach i hydrocyklonach. Ostateczny stopień rozdrobnienia zależy od stopnia rozdrobnienia rozsianych minerałów, ponieważ podczas rozdrabniania konieczne jest jak największe otwarcie ziarna.